عوامل مؤثر بر تولید و فرآوری ماشین آلات خوراک

1. عوامل مواد خام

عوامل مواد خام به طور مستقیم بر اثر پلت شدن تأثیر می گذارد. مواد با محتوای نشاسته بالا به راحتی توسط بخار ژلاتینه می شوند. پس از آماده سازی، این مواد خام دارای درجه خاصی از ویسکوزیته هستند که برای تشکیل گلوله مفید است. برای مواد اولیه با محتوای فیبر خام بالا، افزودن مقدار معینی روغن می تواند اصطکاک بین ماده و قالب حلقه را در حین گلوله زنی کاهش دهد که برای عبور مواد از قالب حلقه مفید است و گلوله ها پس از شکل گیری ظاهر صاف تری دارند. به طور کلی، مقدار اضافه حدود 1٪ است. اضافه کردن بیش از حد روغن می تواند به راحتی باعث شل شدن گلوله ها شود. اگر نیاز به افزودن روغن بیشتری باشد، می‌توان سمپاشی پس از گلوله‌سازی را در نظر گرفت که مخصوصاً برای تولید خوراک با انرژی بالا مناسب است. اندازه ذرات ماده خام خرد شده سطح ترکیب خوراک را تعیین می کند. هرچه اندازه ذرات ریزتر باشد، مساحت سطح بزرگتر باشد، ماده سریعتر رطوبت بخار را جذب می کند، که برای تهویه مواد و گلوله سازی آسان تر مفید است. از منظر پلت کردن، خرد شدن ریزتر منجر به شدت گلوله شدن بیشتر می شود، اما به بخار بیشتری نیاز دارد و اگر دقت نکنید مستعد گرفتگی است. همچنین خرد کردن بیش از حد ریز مواد خام منجر به مصرف بیش از حد انرژی می شود. اندازه ذرات بیش از حد درشت، سایش قالب حلقه و غلتک فشار را افزایش می‌دهد و گلوله‌سازی را به‌ویژه با قالب‌های حلقه‌ای با قطر کوچک{13} دشوار می‌کند. این همچنین منجر به ژلاتینه شدن ضعیف می شود که منجر به مصرف مواد بالا، عملکرد کم و محتوای پودر بالا در گلوله ها می شود. بنابراین، برای تولید خوراک دام و طیور، الک 2.5-3.0 میلی متری برای خرد کردن ذرت توصیه می شود. این امر از اشکالات اندازه ذرات بسیار ریز جلوگیری می کند و در عین حال اندازه ذرات لازم برای تهویه مناسب خوراک را تضمین می کند، بنابراین محتوای پودر در گلوله ها کاهش می یابد. علاوه بر این، باید به یکنواختی اختلاط قبل از گلوله سازی توجه شود. از آنجایی که فرمولاسیون خوراک پیچیده است و وزن مخصوص مواد خام مختلف به طور قابل توجهی متفاوت است، باید از زمان های اختلاط متفاوت برای فرمولاسیون ها و واریته های مختلف استفاده کرد تا ضریب تغییرات یکنواختی تقریباً 5 درصد بدست آید.

2. کنترل جریان خوراک

برای اطمینان از عملکرد مداوم و یکنواخت آسیاب گلوله در بار کامل، سرعت جریان مواد وارد شده به آسیاب باید الزامات پلت سازی را برآورده کند. ساختار تغذیه باید به طور موثر تغذیه متناوب ناشی از تجمع را حذف کند. با در نظر گرفتن آسیاب گلوله SZLH40 به عنوان مثال، نرخ جریان مواد نباید کمتر از 10T/H باشد. برای تثبیت جریان مواد در تولید واقعی با تنظیم فیدر، یک روش معقول نصب یک سیلو بافر مستقیماً بالای آسیاب گلوله است. بدون این سیلو بافر، یا با یک لوله اتصال طولانی (بیش از 0.5 متر) بین سیلو بافر و فیدر، تضمین نرخ تغذیه پایدار دشوار است. بسیاری از کارخانه‌های خوراک، زمانی که بازدهی غیرعادی آسیاب گلوله‌ای را تجربه می‌کنند، تنها بر روی خود آسیاب گلوله تمرکز می‌کنند و فاکتور خوراک را نادیده می‌گیرند. در واقعیت، بسیاری از اوقات، کاهش راندمان تولید ناشی از جریان ناپایدار خوراک است. به طور کلی، هنگامی که آسیاب گلوله به طور نرمال و نرمال کار می کند، منبع بخار کافی است، دروازه تغذیه کاملاً باز است و سرعت فیدر به مقدار نامی تنظیم می شود در حالی که موتور اصلی به طور مداوم به مقدار عملیاتی نامی خود نمی رسد، می توان تشخیص داد که جریان تغذیه کافی نیست. در این مرحله باید علت را شناسایی و برطرف کرد.

3. عملیات تولید

شکاف بین غلتک فشار و قالب را به درستی کنترل کنید. اگر شکاف خیلی کوچک باشد، قالب و غلتک به راحتی فرسوده می شوند و صدای بیش از حد تولید می کنند. اگر شکاف بیش از حد بزرگ باشد، بر اکستروژن مواد تأثیر می گذارد. شکاف به طور کلی بین 0.05 و 0.30 میلی متر کنترل می شود. در حین تنظیم می توان از سنج حسگر برای اندازه گیری استفاده کرد. در صورت در دسترس نبودن سنج حسگر، بازرسی بصری نیز قابل قبول است. با در نظر گرفتن یک قالب و غلتک جدید به عنوان مثال، قالب و غلتک باید تقریباً با هم تماس داشته باشند، اما وقتی موادی وجود ندارد، واحد اصلی باید بچرخد تا قالب نتواند غلتک را حرکت دهد. به ویژه مهم است که یک قالب جدید با یک غلتک جدید جفت شود و شکاف باید کوچک باشد. علاوه بر این، غلتک باید به اندازه کافی روغن کاری شود (معمولاً-گریس مبتنی بر لیتیوم مقاوم در برابر دمای بالا-گریس شماره. 7) تا از سوختن یاتاقان ها به دلیل دمای بیش از حد جلوگیری شود. اسکراپر تغذیه نیز باید تنظیم شود. در غیر این صورت، مواد به سختی وارد بین غلتک و قالب می شوند و مقداری از مواد از پوشش قالب بیرون می ریزد و در نتیجه ذرات پودری ایجاد می شود. تنظیم باید اطمینان حاصل کند که شکاف بین منحنی لبه بالایی اسکراپر و پوشش قالب/قالب تقریباً 2-3 میلی‌متر باشد و انتهای جلویی سوهان نباید فراتر از شیار برش داخل سوراخ داخلی قالب باشد. پس از تنظیم تمام قسمت های آسیاب گلوله، می توان آسیاب گلوله را راه اندازی کرد. ابتدا آسیاب گلوله، نرم کننده و فیدر را راه اندازی کنید. در این زمان فیدر باید در حالت تغذیه کم باشد. برای جلوگیری از ورود زباله به قالب، دریچه تخلیه خارجی درب کنترل باید باز شود تا مواد مخلوط شده با زباله تخلیه شود. هنگامی که زباله ها پاک می شوند، مواد را می توان به قالب وارد کرد. به عنوان یک اقدام احتیاطی، دستگیره دریچه تخلیه خارجی را نگه دارید و اجازه دهید ابتدا مقداری از مواد وارد قالب شود، سپس مشاهده کنید که آیا ذرات به آرامی خارج می شوند یا خیر، در حالی که به طور همزمان بر تغییر جریان نظارت می کنید. اگر ذرات به طور معمول تولید شوند، جریان با حداقل نوسانات نسبتاً پایدار است و به جریان نامی نمی رسد، می توان سرعت جریان مواد را همراه با خروجی بخار افزایش داد.

4. Ring Die

اینکه آیا می توان مواد را در طول دانه بندی از طریق قالب فشرده کرد یا خیر، بستگی به فشار و اصطکاک ایجاد شده در دهانه قالب دارد. این به ضریب اصطکاک بین ماده و دیواره قالب، میزان رطوبت، اندازه ذرات ماده خام، دما، زمان بافر قسمت تغییر شکل پلاستیک ماده و تراکم پذیری مواد مربوط می شود. این خصوصیات ارتباط نزدیکی با عمق و قطر دهانه قالب دارد. به طور کلی، نسبت تراکم دهانه قالب باید بین 1:8 و 1:13 باشد (یعنی نسبت دهانه قالب به ضخامت موثر قالب). نسبت تراکم کوچکتر منجر به طول موثر کمتر دهانه قالب می شود که منجر به فشار کمتری بر مواد داخل دهانه و اکستروژن راحت تر از طریق قالب می شود. این منجر به خروجی بالاتر می شود، اما گلوله ها شل هستند، محتوای پودر بالایی دارند و ظاهری خشن دارند. برعکس، طول موثرتر دهانه فشاری، فشار روی مواد داخل دهانه را افزایش می‌دهد و در نتیجه گلوله‌های متراکم‌تر، صاف‌تر و با کیفیت‌تر{12}}با محتوای پودر کاهش می‌یابد. با این حال، این باعث کاهش خروجی آسیاب گلوله و افزایش مصرف برق در هر تن می شود. بنابراین، تولیدکنندگان خوراک هنگام تولید گلوله‌هایی با مشخصات و انواع مختلف نسبت‌های دهانه قالب متفاوتی را انتخاب می‌کنند.