Doritos یک محصول غذایی پف کرده سه بعدی است که در سال 2000 ظاهر شد. آنها عمدتاً از نشاسته ذرت، نشاسته برنج و نشاسته سیب زمینی ساخته می شوند. مواد خام از طریق فشار و گرما منبسط شده و شکل می‌گیرند و در نتیجه بافتی سه بعدی و حسی ترد در دهان ایجاد می‌کنند. فرآیند تولید شامل مخلوط کردن مواد، قالب گیری اکستروژن و سرخ کردن است. تحت فشار بالا، نشاسته تحت تبخیر آنی آب قرار می گیرد که منجر به سازماندهی مجدد ساختاری و بافت متخلخل می شود.
تجزیه و تحلیل فرآیند
مخلوط کردن مواد
این فرآیند شامل مخلوط کردن یکنواخت مواد خشک با آب برای دستیابی به یک اثر مرطوب کننده قبل از{0}}، فراهم کردن زمان برای هیدراتاسیون نشاسته است. این فرآیند به طور قابل توجهی بر شکل دهی محصول نهایی تاثیر می گذارد. به طور کلی، مواد مخلوط دارای رطوبت 28٪ - 35٪ هستند و این کار توسط یک ماشین مخلوط کن انجام می شود.
پیش درمان
سپس مواد خام پیش تصفیه شده از طریق یک اکسترودر پیچی اکسترود می شوند تا به بلوغ 90 تا 100 درصد برسند. این ماده در حالت مذاب پلاستیک بدون هیچ گونه تنش پسماند قرار دارد و آن را برای فرآیند قالب گیری اکستروژن بعدی آماده می کند. این فرآیند توسط یک طراحی مارپیچی خاص و یک مکانیسم تنظیم دمای ثابت موثر کنترل می شود. دما به طور کلی در 100-120 درجه، با فشار متوسط 2-3 اتمسفر تنظیم می شود.
اکستروژن
این مرحله کلیدی در فرآیند است. مواد از قبل سخت‌شده به‌طور خودکار وارد پیچ اکستروژن برش پایین می‌شوند، با دمای کنترل شده در 70-80 درجه. از طریق یک قالب مخصوص، آن را به ورقه های بزرگ به عرض 200 میلی متر و ضخامت 0.8-1 میلی متر اکسترود می کنند. این ورق ها نیمه شفاف هستند و چقرمگی خوبی دارند. ضخامت آنها مستقیماً بر زمان قالب گیری و خشک شدن کامپوزیت تأثیر می گذارد، بنابراین قالب باید مجهز به دستگاه تنظیم تعادل فشار برای کنترل خروجی یکنواخت مواد باشد.
خنک کننده
ورق های اکسترود شده باید تحت یک طول خنک کننده 8-12 متر قرار گیرند تا به طور موثری از قالب گیری در طول قالب گیری محصول اطمینان حاصل شود. برای صرفه جویی در فضای کف، دستگاه خنک کننده را می توان با گردش بالا و پایین طراحی کرد تا حداقل طول خنک کننده 10 متر تضمین شود.
قالب گیری کامپوزیت
این فرآیند در سه مرحله تکمیل می شود. اولین مرحله منبت کاری است: توسط دو مجموعه غلتک برجسته کار می‌کند که سطح مش{1}}روی مواد ورق ایجاد می‌کند و کشش را ایجاد می‌کند. موادی شبیه به حیوانات-یا سایر ورق‌های{4}}که نیازی به سطح مشبک ندارند را می‌توان با غلتک‌های مسطح که فقط کشش ایجاد می‌کنند جایگزین کرد. مرحله دوم لمینیت است: دو قطعه برجسته قبل از ورود به غلتک های لمینیت هدایت شده و روی هم قرار می گیرند. سپس محصول لمینیت به مرحله خشک کردن منتقل می شود. مواد اضافی وارد دستگاه بازیافت مرحله سوم می‌شود که توسط یک تسمه نقاله اختصاصی کنترل می‌شود و آن را به اکسترودر باز می‌گرداند و تولید بی‌وقفه را تضمین می‌کند.
خشک کردن
خمیر پف دار ترد اکسترود شده دارای رطوبت بین 20 تا 30 درصد است در حالی که فرآیند بعدی به رطوبت 12 درصد نیاز دارد. از آنجایی که این تکه های شیرینی ساختار متراکمی را تشکیل داده اند، نمی توان آنها را به سرعت خشک کرد. بنابراین، خشک کردن در دمای کمتر از فرآیند قبلی (معمولاً 60 درجه) برای مدت طولانی تری برای حفظ ثبات شکل محصول مورد نیاز است. علاوه بر این، برای جلوگیری از چسبیدن قطعات شیرینی لمینیت به هم، یک دستگاه میکرو-ویبره برای اطمینان از مستقل ماندن محصولات خشک شده توصیه می‌شود.
سرخ کردن
خمیر پف دار خشک شده برای پخت و پز و حذف رطوبت وارد سرخ کن می شود و رطوبت محصول نهایی را به 2% تا 3% می رساند. خمیر Doritos به دلیل تبخیر سریع رطوبت 2-3 برابر اندازه اصلی خود منبسط می‌شود و شکلی سه‌بعدی به خود می‌گیرد که ظاهری واقعی به آن می‌دهد. سپس تحت یک فرآیند چربی زدایی قرار می گیرد تا روغن اضافی قبل از انجام مرحله نهایی حذف شود.
چاشنی و بسته بندی
این مرحله شامل پاشیدن چاشنی پودری بر روی سطح محصولات Doritos بر اساس ترجیحات مصرف کننده است. این کار را می توان با استفاده از دستگاه چاشنی غلتکی خودکار و پودر پاش یا به سادگی یک دستگاه چاشنی انجام داد.
